(1) 建立葉輪快速成型樹脂的原型。

在將 probe 軟件創(chuàng)建的葉輪三維形狀轉(zhuǎn)換為 STL 格式文件后, 采用 SLA 快速方法獲得了葉輪的樹脂原型。

圖中的尺寸為經(jīng)驗(yàn)1。 5% 的膨脹, 以補(bǔ)償鑄件的收縮。

當(dāng)你制作樹脂的原型時(shí), 你可以很容易地制作它。

葉輪分為兩部分, 兩張結(jié)構(gòu)照片。

從葉輪的組合中可以看出, 葉輪中間有一個(gè)復(fù)雜的流明結(jié)構(gòu)。

環(huán)腔型芯樹脂原型。

體驗(yàn)的維度也是1。 5% 來(lái)補(bǔ)償鑄件的收縮。

由于一側(cè)是葉輪復(fù)雜流明結(jié)構(gòu)中的平面, 流明型芯的樹脂原型底面為一個(gè)平面, 上部表面為三維復(fù)雜曲面曲面。

(2) 真空低壓鑄造設(shè)備。

該裝置中的萘和助推器管采用耐熱鋼制造, 確保了系統(tǒng)的高溫安全。

加壓裝置是采用氬缸, 用加壓氣體加壓的氣源減少了銅溶液的氧化, 可以降低鑄件的氧化物, 提高鑄件的質(zhì)量。

(3) 本設(shè)備模具的生產(chǎn)。

采用45鋼模具材料, 節(jié)省了研究成本, 腔尺寸采用了樹脂樣機(jī)的外形尺寸, 并采用基于制造葉輪三維形狀的數(shù)控磨機(jī)對(duì)金屬型流明進(jìn)行了加工。

該模具采用配對(duì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì), 可用于形成葉輪的復(fù)雜流明結(jié)構(gòu), 將芯置于兩個(gè)模具之間。

模具下的導(dǎo)電管連接到真空低壓鑄造裝置的增壓管上。

4. 泵翼環(huán)芯的制備。

該公司開發(fā)了一種新型復(fù)合陶瓷芯材, 并申請(qǐng)國(guó)家專利。

芯材采用硅溶膠作為模具芯漆的粘合劑, 采用耐火粉末耐火材料。

作為涂料的基本材料 (耐火粉的粒徑 280), 玻璃纖維短紗以涂料配方法、消泡劑、粉碎粉、晶粒稀釋劑、添加增料復(fù)合陶瓷等成分制備了涂料芯。

采用干硬化聚集法, 可多次重復(fù)涂層、噴砂、干燥, 使復(fù)合陶瓷芯在 950 ~ 1050 時(shí)達(dá)到0。 5比1 我采用了法燒法。

復(fù)合陶瓷型芯燒成后是水溶性的, 可通過(guò)水溶液去除。

真空低壓鑄造工藝分析。

5 1鑄造工藝分析。

采用一種特殊的真空低壓鑄造裝置, 合理的泵葉輪鑄造鑄造工藝參數(shù) (真空度 0)。 02 MPa, 施加壓力0。 可輕松在 03 MPa 下鑄造)。 我證明了使用這種鑄造工藝鑄造葉輪是可能的。

車身在鑄造過(guò)程中采用模具, 采用數(shù)控加工技術(shù)制造模具, 保證了鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量。

5 2. 保證葉輪流明尺寸精度和表面質(zhì)量。

葉輪的復(fù)合流明結(jié)構(gòu)是利用獨(dú)立開發(fā)的復(fù)合陶瓷芯形成的。

在核心模具的制造中, 采用了快速成型技術(shù)和低溫硫化硅橡膠模具技術(shù), 采用280目耐火粉, 保證了鑄造腔的尺寸精度和表面質(zhì)量。

6結(jié)論。

(1) 采用真空低壓鑄造裝置和特殊系統(tǒng)的模具, 可以滿足葉輪鑄造工藝的要求。

(2) 采用自行研制的復(fù)合陶瓷芯材, 采用高速成型技術(shù)和冷硫化硅橡膠的模具技術(shù)制造芯材是可能的。

這個(gè)核心保證了葉輪流明的尺寸精度和表面質(zhì)量。

(3) 采用車身鑄造技術(shù), 可獲得通過(guò)葉輪鑄件。