模具構(gòu)造的改良

 

(1)①針對問題改良注水系統(tǒng)。設計了湯是公開賽湯路,因此,圖2顯示內(nèi)事件的前模尺寸小,金屬液在瞬間發(fā)生沖突前模霧狀,前模壁附著,此后進入了金屬液和它融合了冷豆和冷間隔離,不能形成缺陷,表面質(zhì)量下降。金屬液流動填充的過程中,沿著鑄造的長一端填充和救援堵住蓄水池,全體副模具的排氣產(chǎn)生影響,而且末端設置救援艙和排氣槽,因此,金屬液被籠罩在空氣中,未能有效排氣氣孔、收縮形成孔,鑄造質(zhì)量的影響。

 

如圖3所示，經(jīng)過改良的模具結(jié)構(gòu)把原來的開放跑者改為采用式的細長的跑者。將金屬液引入腔，在單方設計出寬度較窄的腔，在充滿金屬液的時候，需要承受壓力和速度。為了使鑄造的外觀和內(nèi)部質(zhì)量更加穩(wěn)定，在可動型較長的一側(cè)腔的末端增設了救援槽和沖氣槽。像這樣，溢出槽可以收集腔內(nèi)的冷金屬和涂料，還能加強死角金屬液的流動，排氣槽可以順暢地排出腔內(nèi)的氣流，帶動金屬液的填充。經(jīng)過改良，鑄造的末端填充得到了很大的幫助，鑄造表面的質(zhì)量明顯地提高，氣孔和抬頭紋現(xiàn)象幾乎得到了解決。

 

(2)對于問題②改良核心刪除機構(gòu)。原來的設計模具的結(jié)構(gòu)是根據(jù)拉斯的位置而受到限制，3個內(nèi)芯只能作為各自獨立的斜推棒押出機構(gòu)來設計。由于定位銷的定位和推擊桿的突出，發(fā)生了定位不確定的現(xiàn)象。金屬液被冷卻后,提出需要內(nèi)核芯稱之為力很大,推到離型同時進行的情況下,芯提出橫向力,推軸承和內(nèi)核軸承摩擦力,端面磨損較大,推軸承受到力變形或折斷,結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定。同時，由于無法信賴兩個單獨推高桿內(nèi)的吸引核定位，鑄件較長的一端處的形狀、形狀孔的位置也會不穩(wěn)定。

 

改良的模具在考慮了注水系統(tǒng)的改良的同時，還在一定的位置前，將2個單獨的斜棒內(nèi)芯改變?yōu)橐粋€一體斜棒內(nèi)芯，在圖6中示出。

 

到底型內(nèi)吸內(nèi)核采用了后,搖滾力量很大,吸入內(nèi)核的那邊,鑄造的形狀誤差確定幾乎被消除,核心位置的不穩(wěn)定性和推軸承的磨損,很容易折斷,問題被解決模具結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性得到了提高。另一方面，圖7中所示，將鑄造的另一端的一個單獨的內(nèi)部吸引核、吸引核的機構(gòu)轉(zhuǎn)換為芯軸和頂出機制同步擠出的方案。

 

沒有具體的核心過程,金型閉上后,金屬液的充填完成,鑄造成形被冷卻,型會議,押出機構(gòu)上下天板導軌,按向上移動,使內(nèi)核軸承動模塊的斜孔內(nèi)滑動,使內(nèi)核軸承和押出方向角度a,因此押出距離h,內(nèi)核沒有距離l = h×tanα。在推出的同時，固定核心桿的滑壘也在水平方向具有移動量s = h×tanα，在推出機構(gòu)推出鑄造時，核心中設置的核心逐漸從該鑄造槽脫離，從而完成了核心刪除過程。經(jīng)過以上的改良，模具結(jié)構(gòu)更加合理，擠出、離型和定位更可靠，實用性更強，效果更好。

 

(3)對于問題③向中子追加冷卻水管。鑄造的外觀是u型的框架內(nèi),肉厚不均勻,比較厚,長時間比較短賬簿上,u型框架的底壁厚也,所以ダイカスト中鑄造凝固冷卻不均勻,速度不均勻,鑄造脫模后變形,不能實現(xiàn)鑄造的尺寸精度。特別是，由于模具工作了一段時間之后，模具的溫度上升過多，為了保證鑄造的質(zhì)量，只能采用通過噴霧降低溫度的方法，因此生產(chǎn)效率降低，同時成本也增加了。隨著模具繼續(xù)高溫，模具表面出現(xiàn)裂痕，導致模具的壽命縮短。

 

為了獲得合理的溫度分布，在鑄腔內(nèi)形成循環(huán)水流冷卻系統(tǒng)，使鑄型具有均勻的溫度場。模具的冷卻水路設置在可動型溫度較高的腔領域。如圖9a所示，冷卻水管道的集水口安裝在動模型的芯溫度最高，且熱量最高的導入式流水口，在進入u型框的較短部分后，沿著u型框的底部，u型框的較長一側(cè)排出水。自來水的孔徑φ10~ 12mm，從腔的底部約15mm，如圖9 (b)所示。循環(huán)式冷卻水路,循環(huán)水直接招聘前模底部沿著降溫,使冷卻速度快,效率高,控制方便的特點,模具溫度的平衡,鑄造成形質(zhì)量大幅改善,提高鑄造質(zhì)量的穩(wěn)定性,防止溫度過高導致型啃咬,延長了模具壽命。