1. 報(bào)價(jià)

顧名思義,它是一種壓鑄類型,帶有拉出傳感器和真空的裝置,稱為高真空壓鑄類型。 在壓鑄機(jī)高速高壓的作用下,合金溶液強(qiáng)行填充模腔,模具腔內(nèi)的空氣不滿足放電,因此腔內(nèi)壓力突然迅速變強(qiáng) 由于模腔中這種突然累積的氣壓抑制了壓鑄填充類型,因此有必要快速高效地釋放腔內(nèi)的壓力,這種阻力降低了對高充壓類型的影響。 減壓裝置的模具出現(xiàn)。 特別是,高減壓設(shè)備不是高速減壓裝置。 高減壓裝置的作用是降低模腔壓力,抑制填充類型,實(shí)現(xiàn)壓鑄過程中的非電阻類型。

2. 壓鑄生產(chǎn)減壓過程分析

2.1 常規(guī)減壓措施

傳統(tǒng)的減壓措施:在模具腔末端安裝帶有真空切割機(jī)的排氣板,其目的是降低型腔壓力。 從排氣板的結(jié)構(gòu)和尺寸分析模腔減壓效果。 如圖 1 所示,通道的最小橫截面面積為排氣板波通道,間隙為 0.4 mm,寬度為 70 mm。 橫截面面積為28 mm 2,該排氣系統(tǒng)在鑄件的成型質(zhì)量中起著恒定的作用。 然而,由于橫截面面積不足,鑄件質(zhì)量的提高有限。 為了提高傳統(tǒng)排氣板的減壓效果,只能增加排氣板的最小橫截面面積。 如果壓鑄表面上的投影面積增加,且壓力特定壓力不變,則模具將以膨脹力運(yùn)行材料,鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)安全將受到影響。 接下來,增加排氣板通道的深度尺寸。 但是,如果深度變大,合金液體將平穩(wěn)地填充排氣板的整個(gè)通道,并在灌裝過程中堵塞真空閥的口。 生產(chǎn)尚未成功完成。 當(dāng)自然充電類型時(shí),0.4 mm 的當(dāng)前深度尺寸是安全深度尺寸。 換句話說,"此安全深度尺寸在恒定壓力特定條件下得到保證。 合金溶液在排氣板通道中間變硬。 因?yàn)樗鼪]有威脅要拉一個(gè)真正的洞,它是可能的確保一個(gè)連續(xù)的生產(chǎn)過程。 傳統(tǒng)的減壓措施在壓鑄生產(chǎn)中發(fā)揮了一定的作用,但減壓效果的改善有其局限性。

2.2 高減壓措施

高減壓措施:基于壓鑄型傳統(tǒng)排氣板原理的改進(jìn),使減壓效果發(fā)生質(zhì)的變化。 圖2所示,感應(yīng)高真空排氣板形成的排氣路徑,最小通道寬度為20mm,深度為9.5mm,通道最小橫截面面積為190mm 2,高真空排氣板通道的最小橫截面面積為常規(guī)方法的6.8倍, 顯然,排氣板的改進(jìn)效果是毋庸置疑的。 模具膨脹力和真空閥如何通過高減壓措施堵塞? 如圖 2 所示,壓鑄表面的投影面積不僅增加,而且減小,因此模具膨脹力得到控制。 此外,還可以看到真空閥口的情況,答案來自圖 2 所示排氣板的大小。 從排氣板傳感器中心到真空閥中心的排氣路徑總長度為 40 mm × 31.5 mm × 90 mm × 26.30 mm × 18.12 mm × 32.5 mm × 96.296 mm = 410 mm,如果壓鑄模具內(nèi)門橫截面 190 如果位于 mm 2 附近,則內(nèi)部澆口的充電速度為 30 m/s,真空閥口關(guān)閉的反應(yīng)時(shí)間為 0.012 s。 由于型腔入口和出口的最小橫截面面積相等,因此在充電過程中,模型腔被認(rèn)為不會形成較大的電阻。 關(guān)閉口中合金溶液的流距離在反應(yīng)時(shí)間為0.012 X 30000×36 mm,410 mm排氣道的總長度是安全的,可以保證連續(xù)生產(chǎn)。 在標(biāo)準(zhǔn)大氣壓下,空氣位移量約為 68 ml。 當(dāng)然,如果傳感器安裝在模具溢價(jià)槽和設(shè)備入口之間的路徑上,反應(yīng)時(shí)間會更長,排氣能力也顯著提高。