I .概要

壓鑄是現(xiàn)代金屬加工技術中帶有較少切割和較少開發(fā)的一種特殊鑄造方法。 這是在熔融金屬中以高壓高速填充，在高壓下結晶化形成鑄件的工序。 高壓和高速是壓力鑄造的主要特征。 一般使用的壓力為數(shù)十兆帕斯卡，填充速度(內部閘門速度)約為16~80 m /秒，并且熔融金屬填充模具型腔的時間約為0.01~0.2秒，非常短。

采用這種方法制造產品，具有高生產效率、簡單工序、高容許度鑄造品位、良好的表面粗糙度和高機械強度，可節(jié)省許多機械加工工序和設備，節(jié)約原料。 中國鑄造產業(yè)的重要部分

壓鑄過程中的主要參數(shù)。

壓力在壓力鑄造過程中起著主導作用，而壓力則在壓力鑄造過程中起著主導作用。 熔融金屬不僅在壓力下充滿壓力室進入鑄造系統(tǒng)，填充物還在壓力下固化。 在注射過程的各個階段，沖頭的位置變化的話，壓力也會變化，這種變化法則對鑄造的品質有很大的影響。 因此，有必要從知覺上理解壓鑄過程中壓力的影響和變化。 這也是壓鑄技術的理論基礎。

以傳統(tǒng)的水平冷室壓鑄機為例，沖頭位置和壓力之間的移動規(guī)律在注射過程中逐漸引出。

首先要注意的是，在下一個階段，左邊的照片表示噴射的過程，右邊的照片表示各個位移階段的對應壓力變化值，右邊的照片表示對應的噴射脈沖位移曲線。

 

圖各階段的具體內容如下。

在圖( a )中，初期階段熔融金屬開始流入壓力室，注射準備完成。

在圖( b )的階段I中，注射沖頭在澆口上緩慢移動，熔融金屬被沖頭推壓，因此壓力室不產生浪涌，因此熔融金屬不會從澆口飛散。 出，這種狀態(tài)在最初的噴射階段也是必要的。 此時，熔液的壓力被p 0推壓。 即，具有克服注射缸內活塞的摩擦力和沖頭與壓力室之間的摩擦這兩個功能。 沖頭和澆口之間的距離為s 1，這被稱為低速密封階段。

圖( c )、階段ii、注射沖頭以比最初階段更快的速度前進。 此時，熔融金屬填滿整個壓力室的前端，聚集在入口的前面，在該階段的速度響應壓力上升值達到p 1，在該階段沖頭移動的距離為s 2，這被稱為金屬液體蓄積階段。 此時，當熔融金屬到達澆口的前緣時，內側澆口是整個鑄造系統(tǒng)中最小的橫截面，因此對熔融金屬的阻力最大，因此注射壓力增加。 其上升足以破壞閘門的阻力。

圖( d )、載物臺iii、從該載物臺，注入壓力由于入口的阻力增加到p 2，此時的沖頭速度為了達到設定移動速度而需要。 高速是通過入口將熔融金屬壓入型腔內的該沖頭速度一般稱為注射速度，在該階段的沖頭的移動距離是被稱為填充階段的s 3。

圖( e )、階段iv是根據(jù)噴丸套管設定的壓力，在凝固階段鑄造品的最終加壓。 最終壓力依賴于壓鑄系統(tǒng)的性能。 噴射系統(tǒng)沒有增壓機構時，最終壓力上升到p 3，但有增壓機構時，最終增壓壓力有可能從p 3上升到p 4。 在這個階段，注射沖頭只是向前方移動極短的距離s 4，這從上面的圖可以看出。 這一階段被稱為增壓壓縮階段。

如上所述，根據(jù)射出的各階段進行分割后，可以稱為4段射出方式，在現(xiàn)代壓鑄機中，大部分都是按照上述要求設計的。 各階段的速度變化可以根據(jù)鑄造的種類和要求進行調整，為了達到穩(wěn)定的生產，可以在監(jiān)視裝置上顯示、記憶和記錄最合理的變化。 所謂的三段噴射方式是將四段噴射方式的第二段和第三段歸納為一段。