壓鑄的收縮孔的松弛問題解決方案

壓鑄收縮孔有松動(dòng)現(xiàn)象的原因

壓鑄收縮孔收縮現(xiàn)象的原因只有一個(gè)。 它是金屬熔體充型后，從液相變?yōu)楣滔鄷r(shí)必須存在的相變收縮。 壓鑄的凝固特征是從外向冷卻，鑄造壁的厚度大的時(shí)候，內(nèi)部一定會(huì)產(chǎn)生收縮孔。

因此，對(duì)于壓鑄來說，特別是對(duì)于厚壓鑄來說，有收縮孔。

2 .解決壓鑄收縮孔缺陷的唯一方法

壓鑄零件的收縮孔的問題不能從壓鑄技術(shù)本身徹底解決，要徹底解決這個(gè)問題，只能超越這個(gè)過程，或者從系統(tǒng)外尋求解決方法。

這個(gè)方法是什么？

鑄件凝固過程的相變收縮是自然的物理現(xiàn)象，不能違背這種自然現(xiàn)象的規(guī)律，只能按照其規(guī)律解決這一問題。

為了縮成一團(tuán)的兩條路

有兩種途徑彌補(bǔ)鑄件的收縮，一種是彌補(bǔ)自然收縮，一種是彌補(bǔ)強(qiáng)制收縮。

為了實(shí)現(xiàn)自然的收縮，我們的鑄造工藝系統(tǒng)需要實(shí)現(xiàn)“逐步凝固”的工藝措施，很多人認(rèn)為直觀地、采用低壓鑄造法可以解決鑄件的收縮孔的缺陷，但事實(shí)并非如此。 利用低壓鑄造工藝，可以解決鑄件縮孔的缺陷。 沒有設(shè)置在低壓鑄造工藝系統(tǒng)中。 如果彌補(bǔ)縮小的工藝措施，用這樣的低壓鑄造手段生產(chǎn)的毛球也有100%收縮孔。

根據(jù)壓鑄工藝本身的特點(diǎn)，設(shè)定自然的“順序凝固”工藝措施比較困難，復(fù)雜，最根本的原因是“順序凝固”工藝措施，總是鑄件需要較長的凝固時(shí)間，這一點(diǎn)與壓鑄工藝本身有矛盾

強(qiáng)制凝固的最大特征是凝固時(shí)間短，一般是“順序凝固”的四分之一或更短。 因此，在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，增設(shè)強(qiáng)制性的縮短工藝措施，根據(jù)壓鑄工藝的特點(diǎn)，可以很好地解決壓鑄的收縮問題。

4 .強(qiáng)制填補(bǔ)收縮的兩個(gè)程度:擠壓和鍛壓的插補(bǔ)

實(shí)現(xiàn)鑄件的強(qiáng)制性收縮有兩個(gè)程度。 一個(gè)基本上是能夠消除鑄件的收縮孔的收縮缺陷的程度。 另一個(gè)是使面團(tuán)內(nèi)部到達(dá)粉碎粒和鍛造狀態(tài)的組織的程度。 如果用不同的詞來表現(xiàn)這兩種不同，前者可以用“推斷修正”來表現(xiàn)。 后者用“鍛壓補(bǔ)正”來表示。 達(dá)

必須充分注意的一個(gè)認(rèn)識(shí)，明確區(qū)分的一個(gè)概念，彌補(bǔ)縮短都是一種直接的手段，它不能間接完成。

物理原理上，壓力這一概念在液體的情況下，即在“阿基米德定律”的情況下，為了明確區(qū)別，定義為“液體壓力的強(qiáng)度”，另一個(gè)在固體的情況下出現(xiàn)，定義為“固體壓力的強(qiáng)度”。 發(fā)生大問題。

“液態(tài)壓力”只適用于液體系統(tǒng)，壓力強(qiáng)的方向可以傳遞，可以旋轉(zhuǎn)，但在固相系統(tǒng)完全不適用。

壓鑄的收縮是在半固體和固體之間出現(xiàn)的，其壓力值有方向，矢量壓力的強(qiáng)度，其方向與施加的收縮力的方向相同。

因此，通過提高壓鑄機(jī)的壓力缸的壓力，為了消除壓鑄的收縮孔的松弛，認(rèn)為該壓力比壓能夠傳遞到鑄件凝固階段的整個(gè)過程，實(shí)現(xiàn)彌補(bǔ)鑄件收縮的思想是完全錯(cuò)誤的。

5 .采用“先壓鑄模具，再補(bǔ)模具”這一技術(shù)，是解決鑄件收縮孔收縮缺陷的有效方法，也是終極手段。

“先壓鑄充型，后鑄造補(bǔ)全”的工藝簡稱為“壓鑄鍛造”。 其本質(zhì)是連鑄連鑄造技術(shù)。 結(jié)合壓鑄技術(shù)和液態(tài)鍛造技術(shù)，結(jié)合這兩個(gè)設(shè)備的最有效的功能，完成整個(gè)過程。

這種連鑄連鍛的“壓鑄鍛造”設(shè)備，外形與普通立式或臥式壓鑄機(jī)非常相似，但實(shí)際上在壓鑄機(jī)上，液壓鍛造頭增加了。

需要注意的是，這種壓鑄型鍛造機(jī)最重要的公稱參數(shù)不是模式同期力，而是彌補(bǔ)模式收縮力，相當(dāng)于四柱液壓機(jī)的鍛造壓力的意思。 這在設(shè)備選擇時(shí)必須十分注意。

用這種壓鑄鍛造機(jī)生產(chǎn)的分支，尺寸精度高，表面光潔度極高，相當(dāng)于用6級(jí)以上的機(jī)器加工手段能達(dá)到的精度和表面粗糙度的水平。 已經(jīng)可以歸入極限成形。